在降本增效過程中，不少企業都遇到過技術難題。上海汽車變速器有限公司的工程師們不斷努力，通過解決“老大難”問題，從細節著手，積極參與到降本增效工作中。

降本尋突破

DCT250雙離合自動變速器是上汽變速器的重點產品，為降低該變速器倒擋從動齒輪的成本，上汽變速器的鍛壓工廠引進了德國舒勒公司的設備，開始自制該零件，但問題也隨之而來：由于德國舒勒提供的模具屬于新工藝、新設備，壽命和產品質量均不穩定，無法滿足生產要求。

這一問題猶如烏云，籠罩在總監張海英和現場工程師吳先洋的心頭，成了他們的“心結”。雖然對德國舒勒公司的模具進行了多次試制與改進，但所呈現出的效果仍然不理想。

正所謂“不破不立”，為有效解決這一“老大難”問題，鍛壓工廠的技術人員們決定徹底打破原來的方法，自行開發設計溫鍛工藝和模具結構。然而，一系列挑戰接踵而來，分析每一個問題原因、尋求解決方式都像跨越一道道坎。為了攻克難關，技術團隊絞盡腦汁。他們心系模具和零件的圖紙，經常頂著高溫天在車間內觀察模具和鍛件的實況，一天下來，臉和胳膊上都沾滿了石墨粉塵。

經過數月的努力，他們成功攻克了技術難關。隨著改良方案的正式投入使用，該產品實現了鍛造自動化生產，齒形模具壽命由1000件逐步提高至5000件，每個鍛件的成本由39.8元降低至28.4元。這項改進還獲得了2018年上汽集團合理化建議優秀項目獎。

精益求精的匠心

珩孔工藝是齒輪加工中的一個重要工藝。原先，GF6及GF9珩孔夾具一直選用進口采購件，不但價格昂貴，且供貨周期長。為此，上汽變速器的眾騁公司工裝夾具設計主管工程師鄒永明提交了合理化建議，主動請纓參與降本增效，希望實現珩孔夾具國產化的需求。

由于初期沒有任何資料可供參考，鄒永明便多次去現場了解夾具使用情況，在資料室查閱珩磨孔工藝的技術資料，最終決定自行設計這種精密夾具。

第一批試制的國產珩孔夾具雖然在價格上相對于進口夾具實現30%的降幅，但使用壽命也只有進口夾具的80%。有人安慰他：“國產夾具勝在性價比高。”鄒永明卻堅定地表示：“成本與質量缺一不可，下一批，一定要達到進口標準！”

說改就改，鄒永明再次沉浸在鉆研和攻關的世界里，通過對夾具零件的再設計及制造工藝的改進，最終既保證了零件加工一致性，使用壽命也達到了進口標準。當所有人都在擊掌相慶時，鄒永明卻又一次對自己提出了更高要求：“不管是進口還是國產夾具，使用的彈簧損耗都很快。達到進口的標準就是最后的終點了嗎？我們要通過自身的努力去證明國產夾具是完全可以超越進口的！”

通過結構改造和關鍵尺寸加工精度的提高，又經過三輪試制，國產珩孔夾具離完美更進了一步，一年可為企業節約300多萬元費用。此外，由于掌握了核心技術，每年還可在此基礎上節約一大筆新制夾具維修費用，為企業國產化進程和降本增效做出了積極貢獻。