剛剛，工業(yè)和信息化部（工信部）發(fā)布了第332批《道路機動車輛生產(chǎn)企業(yè)及產(chǎn)品公告》（以下簡稱公告），小鵬汽車作為被許可的整車生產(chǎn)企業(yè)在該批公告中予以發(fā)布。這意味著，小鵬汽車的自建工廠生產(chǎn)資質(zhì)最終落定，小鵬汽車也成為了新勢力中為數(shù)不多擁有生產(chǎn)資質(zhì)、自建工廠制造生產(chǎn)能力的企業(yè)。

生產(chǎn)資質(zhì)落定，P7將在

肇慶工廠自主制造。 

早在2017年12月，肇慶小鵬汽車智能網(wǎng)聯(lián)科技產(chǎn)業(yè)園（簡稱肇慶工廠）就已完成奠基儀式，這是小鵬汽車全球首個自建的整車生產(chǎn)基地。

肇慶小鵬汽車智能網(wǎng)聯(lián)科技產(chǎn)業(yè)園規(guī)劃總面積達3000畝，其中整車生產(chǎn)項目占地面積1500畝，工廠廠區(qū)共設(shè)有沖壓、焊裝、涂裝、總裝、Pack五大車間，擁有 4 種不同車型總裝柔性生產(chǎn)線及 1 條柔性電池合裝線，共計設(shè)置 264 臺智能工業(yè)機器人。此外，工廠內(nèi)還建有覆蓋 18 種測試路面以及 NVH、操控制動舒適性、密封性、自動泊車系統(tǒng)等多種功能測試的動態(tài)測試跑道。

肇慶小鵬汽車智能網(wǎng)聯(lián)科技產(chǎn)業(yè)園全貌

 肇慶工廠各生產(chǎn)車間已于2019年9月完成全面封頂，此后進行預生產(chǎn)進行設(shè)備調(diào)試，目前通過小鵬P7工程試制車的小批量試生產(chǎn)，已經(jīng)跑通并驗證整個生產(chǎn)流程。 

憑借與海馬汽車共同建設(shè)鄭州海馬小鵬智能工廠的經(jīng)歷，小鵬汽車的自建工廠全面按照工業(yè) 4.0 標準打造，依靠 MES 制造執(zhí)行系統(tǒng)結(jié)合貫穿生產(chǎn)全過程的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和監(jiān)控技術(shù)，可實現(xiàn)生產(chǎn)信息、設(shè)備信息、工藝信息、質(zhì)量信息可視化，打造數(shù)字化的智能工廠。

全可視化+高智能化

小鵬式智能智造 

在數(shù)字化工廠的基礎(chǔ)上，小鵬汽車肇慶工廠利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和監(jiān)控技術(shù)，做到生產(chǎn)信息可視化、設(shè)備信息可視化、工藝信息可視化、質(zhì)量信息可視化，實現(xiàn)制造過程透明化。通過實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)可視化報告——能夠為各不同職務(wù), 不同部門、不同層級相關(guān)人員制定的不同報表, 為現(xiàn)場改善提供數(shù)據(jù)分析基礎(chǔ)，助其做出正確的決策。
沖壓車間對標行業(yè)一流水平規(guī)劃建設(shè)，采用先進的數(shù)控液壓拉伸墊、直線七軸搬運機器人、德國進口數(shù)控成型裝備等設(shè)備建造了 6600 噸大型全自動沖壓生產(chǎn)線。同時，沖壓車間采用了零庫存和直線物流的設(shè)計理念，高速機器人搬送系統(tǒng)，生產(chǎn)節(jié)拍可達到 12 件/分鐘，在AGV機器人的配合下，沖壓件成品會被快速自動傳送至焊裝車間，提升了生產(chǎn)效率。

采用了零庫存和直線物流的設(shè)計理念的沖壓車間，效率高于行業(yè)同類平均水平10% 

焊裝車間設(shè)有 210 臺 ABB 焊裝機器人，主要應(yīng)用于點焊、鉚接、涂膠、弧焊、搬運抓取等工作，實現(xiàn)一二級總成自動化率達 100%。焊裝車間具備鋼鋁混合車身制造能力，應(yīng)用 SPR 自沖鉚接技術(shù)對鋁鋁和鋁鋼進行連接，保證鋁件鏈接強度。
在涂膠裝備中配備QUISS視覺涂膠系統(tǒng)，確保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完畢后，超聲波無損探傷檢測可以在不損傷焊點外觀的同時及時發(fā)現(xiàn)焊接缺陷，保證車身焊接質(zhì)量可控可靠。 

擁有210臺ABB機器人的焊裝車間實現(xiàn)一二級總成自動化率達 100% 

涂裝車間采用業(yè)界先進的薄膜前處理陰極電泳工藝，薄膜前處理與傳統(tǒng)磷化工藝相比不含磷，更環(huán)保節(jié)能，產(chǎn)渣量降低94%，節(jié)能約25%。電泳漆采用的是世界一流品牌巴斯夫最先進的高泳透力油漆材料，車身電泳膜厚達到了較高水平。面漆采用了水性 B1B2+2K清漆雙層噴涂工藝，實現(xiàn)全過程機器人噴涂，漆面外觀品質(zhì)得到大幅度提高的同時，也更加綠色環(huán)保。 總裝車間采用高自動化的物料配給系統(tǒng)、AGV 機器人自動導航、全自動涂膠機器人等技術(shù)，構(gòu)建了高自動化程度與高智能化水平的車間內(nèi)智能化物流系統(tǒng)。其中，內(nèi)飾線使用升降滑板，電池線采用EMS升降小車，實現(xiàn)人機工程的最優(yōu)化。此外，全自動玻璃涂膠系統(tǒng)，可實現(xiàn)玻璃自動涂膠自動安裝，并裝有視覺識別系統(tǒng)，檢測精度±0.5mm，安裝精度±1mm，節(jié)省人力的同時保證質(zhì)量。 在總裝車間中，還設(shè)有獨立的檢測車間，設(shè)置了 3 種全項目檢測線，含傳統(tǒng)標定、ADAS 及高壓安規(guī)檢測。 Pack車間則按照丙級防火等級進行設(shè)計，采用AGV柔性線，結(jié)合精準的視覺系統(tǒng)和機器人作業(yè)，智能化的下線檢測系統(tǒng)對每臺Pack總成的絕緣性能、SOC性能、BMS功能等進行全方位測試，確保下線的每一臺Pack總成均能滿足行業(yè)領(lǐng)先的IP68密封防護要求。在物流傳輸方面，則采用國內(nèi)外先進的自動立體倉儲結(jié)合SPS精益物流配送方式，完美連接Pack及總裝車間，提升整體制造效率。